rekonfiguracja regałów
analiza,  magazyn,  półki,  regały,  XYZ

Rekonfiguracja regałów

Kiedy regały półkowe i paletowe wymagają fizycznej rekonfiguracji?

Dlaczego temat rekonfiguracji regałów jest przedmiotem dyskusji w wielu firmach? Przedsiębiorcy stają przed dylematem w jaki sposób dopasować dostępną powierzchnię magazynową do specyfiki własnej linii produktowej. Jest kilka powodów, z których może wynikać konieczność ingerencji w strukturę regałów lub półek w magazynach. Przede wszystkim, przedsiębiorstwo rozwijając lub zmieniając swój model biznesowy, może rozszerzać ofertę produktową o artykuły o innych (specyficznych) cechach fizycznych. Drugim najpowszechniej występujących przypadkiem, jest nabycie magazynu wyposażonego w infrastrukturę nieodpowiednią lub nieoptymalną dla danej linii produktowej.


Analiza stanów towarowych oraz XYZ / ABC.

Każdą zmianę ułożenia towarów w magazynach, rozpoczynamy od analizy XYZ (dla tego przykładu, rozumianej  jako ilość pobrań linii indeksu z lokalizacji) oraz sprawdzenia aktualnych, planowanych i oczekiwanych zapasów dla każdego z indeksów. Kilka słów o analizie XYZ można znaleźć również tutaj.

W celu optymalizacji procesów logistycznych w obszarze przyjęcia, składowania i wydawania towarów musimy przeanalizować następujące strefy funkcjonalne magazynu:

  • Przyjęcie towarów do magazynu – Sposób i czas awizowania dostaw do magazynu. Dostępne strefy buforowe po rozładunku jednostek z dostawami, komunikację na linii zakupy – magazyn. Podprocesy dodatkowe (przepakowania, zmiany jednostek ładunkowych, etykietowanie, tworzenie zestawów etc.),
  • Rozmieszczanie towarów w magazynie – Ilość dostępnych wózków widłowych, układnic, przenośników, osób zaangażowanych w proces odkładania. Sposób przedstawiania zapasu do sprzedaży. Dostępny po przyjęciu, dostępny jednostka po jednostce w trakcie rozkładania, dostępny po rozłożeniu całości dostawy etc. Komunikację na linii sprzedaż – magazyn, ilość stref kompletacji w magazynie, uzupełnianie stanów w lokalizacjach,
  • Wydawanie towaru – sposoby kompletacji (konsolidacje, dekonsolidacja, multi order picking, konfekcjonowanie etc.), pola odkładcze, stacje kompletacji automatycznej, punkty przekazania, strefy buforowe po wydaniu towarów oraz podprocesy dodatkowe realizowane w tych buforach

Ustalenie potrzeb ilościowych dla poszczególnych typów lokacji.

Rekonfiguracja regałów musi zostać poprzedzona analizą. W wyniku jej przeprowadzenia, przedsiębiorstwo będzie miało możliwość ustalenia optymalnych parametrów poszczególnych lokalizacji. Niezbędne jest uzupełnienie danych określanych jako master data  dla analizowanych indeksów. Karta produktu powinna zawierać co najmniej:

  • Wymiary produktu (szerokość, wysokość, długość) oraz objętość wyliczaną z iloczynu wymiarów
  • Wagę produktu

Do zarządzania bardziej skomplikowanymi algorytmami w zaawansowanych systemach WMS oraz przy integracji z platformami lub oprogramowaniem zewnętrznym np. Sklepami e-commerce, narzędziami do obsługi reklamacji i zwrotów etc. Fakultatywnie, karta produktowa może być rozszerzona o:

  • Hierarchię opakowań (ilości SKU w opakowaniu zbiorczym podstawowym, ilości SKU w opakowaniu zbiorczym drugiego i kolejnych rządów, ilości SKU na palecie)
  • Fotografię, ścieżkę dźwiękową lub film
  • Dopuszczalne i niedopuszczalne systemy składowania dla indeksu (warunki przechowywania, systemy automatyczne, specyficzne podprocesy w przyjęciu, składowaniu i kompletacji)
  • Minima i maksima składowania w poszczególnych typach lokalizacji
  • Strategie uzupełnień zapasów z lokalizacji rezerw lub zapasu do lokalizacji kompletacyjnych
  • Flagi rotacji
  • Flagi charakterystyki produktowej (gabarytowe, ciężkie, kruche etc.)

Możemy zastosować dwa główne sposoby dopasowania ilości lokalizacji dla każdego z indeksów. Co prowadzi do ustalenia ilości niezbędnych lokalizacji wg typów.


Rekonfiguracja regałów, czyli w jaki sposób dopasowania ilości indeksów do aktualnie posiadanej infrastruktury?

Przykład:

W wyniku analizy XYZ, firma ustaliła, że zgodnie z zasadą Pareto, 20% indeksów generuje 80% ruchu w magazynie. Ilość indeksów generujących ruch ustalono na 200 z ogólnej sumy 1000 indeksów w magazynie.

Używając danych produktowych oraz analizując wydania towarowe w sztukach, podjęto decyzję o składowaniu 7 dniowego zapasu dla każdego z tych indeksów w lokalizacjach na poziomie „0” (podłogi), ponieważ kompletacja z tego poziomu nie wymaga specjalistycznych uprawnień i może być przeprowadzana masowo (akcyjnie) w razie nieplanowanych szczytów sprzedaży.

Następnie przeanalizowano ilośc lokalizacji na poziomie „0”. Ustalono, że przedsiębiorstwo dysponuje liczbą 100 lokalizacji o pojemności pozwalającej na składowanie średnio 14 dni zapasu dla większości produktów.

Ze względu na brak możliwości ingerencji w fizyczną infrastrukturę magazynową, przedsiębiorstwo może zastosować separatory tymczasowe, dzielące lokalizacje na pół, następnie nowo powstałe 200 lokalizacji o dwukrotnie mniejszej kubaturze wykorzystać do rozlokowania 200 top indeksów z zapasem na 7 dni.

Drugim rozwiązaniem, jest umieszczenie top 100 produktów z zapasem 14 dniowym (co z kolei wpłynie na dwukrotnie rzadszą konieczność uzupełniania lokalizacji) a indeksy top od 101 do 200 rozlokować na poziomie 1 do którego ruch pionowy wózka jest najkrótszy, dodatkowo pozwala używać w większości przypadków wózków widłowych z wysuwanym masztem zamiast wózków typu reach truck.


Dopasowanie infrastruktury do ilości indeksów wyniku analizy XYZ, czyli rekonfiguracji regałów ciąg dalszy.

W przypadku, gdyby przedsiębiorstwo zdecydowało się na ingerencję w fizyczną strukturę regałów, mogłoby przeprowadzić następujące zmiany:

  • Obniżyć belkę regałową poziomu pierwszego, ograniczając pojemność lokalizacji na podłodze o 50% jednocześnie tworząc półkę na poziomie pierwszym z dostępem dla operatora stojącego bezpośrednio na ziemi
  • Podzielić lokalizacje separatorami stałymi, uzyskując dwukrotnie większa ilość lokalizacji na poziomie „0”

Dodatkowe zmienne wpływające na rekonfigurację regałów

Z całą pewnością wśród top200 produktów, znajda się zarówno takie, dla których nowo powstałe lokalizacje wg pojemności wystarczą na 20 dni, jak i takie, gdzie zapas wystarczy tylko na 3 dni.

W takiej sytuacji, przedsiębiorca może się zdecydować na poniższe rozwiązania:

  • Niezależnie od ilości dni na które wystarczy zapas, przypisać indeksy do nowo powstałych lokalizacji co spowoduje mniej przewidywalny i trudniejszy do zaplanowania cykl uzupełnień, ale pozwoli na utrzymywanie wszystkich 200 produktów na poziomie „0” lub „0” i „niskie”1
  • Powrócić do analizy i zadecydować o umieszczeniu na dole indeksów z zapasem bezwzględnie 7 dniowym. To z kolei może oznaczać utworzenie >1 lokalizacji dla najbardziej rotujących. Może dotyczyć również największych objętościowo produktów. Należy się więc liczyć z tym, że rozmieszczone zostanie np. tylko 150 indeksów. To na co warto zwrócić uwagę to rozpiętość ilości pobrań w zbiorze. Im większa różnica pomiędzy indeksem top1 a indeksem top200 tym większe uzasadnienie ma wybór tego rozwiązania
  • Ponowić obliczenia konfiguracyjne, w celu ustalenia, ile lokalizacji o pierwotnej objętości można wykorzystać do składowania 7 dniowego zapasu. Obliczamy dla indeksów o większym zapotrzebowaniu na miejsce, równocześnie analizując, czy nie skonfigurować lokalizacji o pojemności 33% lub np. 25% pierwotnej pojemności dla najmniejszych (lub najmniej sprzedających się) indeksów

Dostosowanie magazynu wg nowych założeń.

Każda zmiana fizyczna, musi zostać odwzorowana w systemach obsługujących magazyn. Ponadto, infrastruktura magazynowa musi spełniać warunki bezpieczeństwa. W związku z czym należy pamiętać o nastepujących efektach takich zmian:

  • Zmiana atrybutów lokalizacji – co oznacza albo usunięcie, albo zmiany w starych lokalizacjach, oraz dodanie/dopisanie nowych lokalizacji z odpowiednimi atrybutami
  • Zmiana marszruty uzupełnień – niewiele magazynów na lokacjach kompletacyjnych może przechowywać 100% dostępnego do sprzedaży towaru. Wymaga to zabezpieczenia lokalizacji rezerw/zapasu oraz niezbędnych narzędzi i operatorów do realizacji tychże zadań
  • Zmiana ścieżki kompletacji – często nowo powstałe lokalizacje są pomijane w algorytmie odpowiadających za optymalny dobór ścieżki. Powoduje to chaos w trakcie wydań towarów i kilkukrotne odwiedzanie tych samych korytarzy regałowych
  • Przed jakąkolwiek ingerencją w istniejące systemy regałów lub półek, należy skontaktować się z ich dostawcą, przedstawiając planowane zmiany. Dostawca musi je zaakceptować, dokonując np. niezbędnych obliczeń w celu ustalenia nowej nośności regałowej. 

Jeżeli zainteresowała Państwa tematyka rekonfiguracji regałów, zapraszamy do kontaktu z naszymi specjalistami.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.

Follow by Email
LinkedIn
LinkedIn
Share
pl_PL